在新能源电池及模具制造领域，石墨铣削是一项关键工艺。然而，石墨铣削过程中常常出现毛刺问题，这主要是由于石墨材料本身具有高脆性，同时加工参数不匹配所导致。石墨的高脆性使得在铣削时容易产生崩裂，从而形成毛刺。据相关研究表明，在未优化加工参数的情况下，石墨铣削产生毛刺的概率可高达 70%。
刀具材质的选择对于石墨铣削至关重要。PCD（聚晶金刚石）刀具在石墨铣削中具有显著优势。PCD 刀具的硬度高、耐磨性好，能够有效减少刀具磨损，提高加工精度。相比普通刀具，PCD 刀具的使用寿命可延长 3 - 5 倍。在选择刀具时，不仅要考虑刀具的材质，还要根据石墨的硬度和加工要求选择合适的刀具几何形状。例如，对于硬度较高的石墨，可选择刃口较锋利的刀具，以降低切削力，减少毛刺的产生。
正确设定进给速度是减少石墨铣削毛刺的关键因素之一。进给速度过快会导致切削力增大，容易使石墨材料产生崩裂，从而形成毛刺；而进给速度过慢则会降低加工效率。一般来说，对于硬度较高的石墨材料，进给速度可控制在 100 - 200mm/min；对于硬度较低的石墨材料，进给速度可适当提高到 200 - 300mm/min。通过合理调整进给速度，可以有效提高石墨表面的加工质量，减少毛刺现象。
| 石墨硬度 | 推荐进给速度（mm/min） |
|---|---|
| 高 | 100 - 200 |
| 低 | 200 - 300 |
湿冲洗系统在石墨铣削中具有重要作用。它可以有效降低切削热，清除石墨粉尘。在铣削过程中，切削热会使石墨材料的脆性增加，容易产生毛刺和崩刃现象。湿冲洗系统通过向切削区域喷射冷却液，能够及时带走切削热，降低石墨材料的温度，减少毛刺和崩刃的产生。同时，冷却液还可以将石墨粉尘冲走，保持切削区域的清洁，提高加工精度。
为了帮助技术人员快速识别并解决加工异常，以下是一些典型的工艺参数参考和实操技巧。在使用湿冲洗系统时，冷却液的压力可控制在 2 - 5MPa，流量为 10 - 20L/min。在实际操作中，要注意观察切削情况，及时调整工艺参数。如果发现毛刺增多或表面质量下降，应检查进给速度、冷却液流量等参数是否合适。
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