В производстве литий-ионных аккумуляторов и аэрокосмических композитов даже микроскопическая пыль может стать причиной сбоев в работе станка. Традиционные решения часто не справляются — пыль проникает через щели, оседает на подшипниках и линзах, вызывая износ и снижение точности. В этой статье мы разберем, как полностью герметичный кожух в мокром фрезерном центре DC6060G обеспечивает высокую чистоту обработки — и почему это критически важно для технологического лидерства.
Ключевой элемент — это не просто "крышка", а инженерная система. Мы используем высокопрочные полимерные панели с антикоррозийной защитой (например, полиэтилен высокого давления + добавки против УФ-излучения). Они выдерживают 10 000 часов эксплуатации без ухудшения свойств при температуре от -20°C до +80°C.
Динамические соединения — это не просто резиновые уплотнители. Здесь применяется многослойная система: первичное уплотнение на основе силикона, вторичное — с применением термостойкого герметика на основе полиуретана. Такой подход минимизирует риск протечек даже при частом открывании/закрывании.
Особое внимание уделяется вентиляции. Кожух работает как "дыхательная система" станка: внутренний воздух проходит через фильтры HEPA H13, затем охлаждается в радиаторе с контролем температуры, после чего выводится в зону низкого давления. Это предотвращает перегрев и конденсацию влаги внутри корпуса — проблема, которая в обычных системах приводит к коррозии через 6–8 месяцев эксплуатации.
| Показатель | Раньше | После внедрения герметичного кожуха |
|---|---|---|
| Среднее время между отказами (MTBF) | 3 200 ч | 4 160 ч (+30%) |
| Затраты на обслуживание за год | $18 500 | $13 875 (-25%) |
| Частота очистки внутренних механизмов | Ежемесячно | Каждые 6 месяцев |
Это не просто «защита от пыли» — это инвестиция в стабильность производства. Для компаний, выпускающих электроды для аккумуляторов или детали для авиации, чистота — это не маркетинг, а обязательное требование ISO 14644-1. Наша система позволяет достигать класса чистоты ISO 5 в рабочей зоне, что соответствует стандартам мировых OEM-производителей.
Именно поэтому один из крупнейших производителей батарей в России, после внедрения системы, сократил простои на 40% и повысил выход годной продукции на 12%. Их технический директор сказал: «Мы больше не думаем, что станок "сломался". Мы думаем, что он "дышит правильно".»
В ней — подробные схемы, данные по тестированию, рекомендации по выбору материалов и примеры внедрения в вашем секторе.
Скачать белую книгу →
