В условиях растущего спроса на индивидуализированные и высокоточные изделия в обувной промышленности традиционные методы изготовления стелек уже не справляются с требованиями современного рынка. Согласно исследованию European Footwear Association (2023), более 68% производителей сталкиваются с проблемами повторного шлифования из-за неточностей размеров — это приводит к увеличению времени цикла на 25–30% и росту затрат на 15–20%.
Пятиосевой станок DC6060A отвечает вызовам сложной геометрии за счет уникального сочетания вращающегося стола и умной системы управления. В отличие от традиционных трехосевых систем, он обеспечивает непрерывное сопряжение между рабочим инструментом и поверхностью, что позволяет добиться ошибки не более ±0.02 мм — показатель, который ранее был достижим только в лабораторных условиях.
«Это не просто машина — это система принятия решений в реальном времени. Она адаптирует траекторию резания под каждую микронеровность поверхности», — говорит доктор Алексей Петров, эксперт по автоматизации производства в МГТУ им. Баумана.
Система использует алгоритмы оптимизации траектории движения инструмента, которые учитывают как материал подошвы, так и его предварительную форму. Датчики обратной связи корректируют положение резца в режиме реального времени, а система компенсации инструмента автоматически учитывает износ. Это снижает количество брака на 40%, особенно при работе с эластичными материалами, такими как EVA или PU.
Один из крупнейших производителей обуви в Китае — компания Shenzhen Xingfu — внедрила DC6060A для выпуска сложных арочных моделей. До этого они тратили до 72 часов на одну партию из 50 единиц из-за необходимости многократной доработки. После внедрения станка время цикла сократилось до 36 часов, а процент дефектов упал с 12% до всего 1.5%. Это позволило компании выйти на рынок Европы и получить заказы от брендов типа Adidas и Puma.
Готовы повысить точность своих подошв до уровня мировых стандартов?
Получите «Белый документ по цифровой обработке подошв»Сегодня цифровизация не является дополнением к производству — она становится его основой. Интеграция CAD/CAM, сбор данных о качестве и создание цифрового двойника модели позволяют не только контролировать процесс, но и прогнозировать возможные отклонения еще до начала обработки. Это именно то, что отличает лидера от конкурента.
