Você já parou para pensar por que empresas líderes como a ShoeTech Europe e FootForm Inc. estão substituindo suas máquinas tradicionais por sistemas CNC avançados? A resposta não está apenas no "moderno" — está na eficiência real e na qualidade que só o controle digital pode garantir.
Muitos fabricantes ainda usam máquinas de fresagem convencionais com programação manual. Isso leva a erros de precisão em curvas complexas (como a sola de um tênis ou o formato do salto), causando até 25% de peças rejeitadas no processo de produção — dados da European Footwear Manufacturing Association em 2023.
Além disso, a média de ciclo de produção para uma peça única era de 48 horas antes da automação. Hoje, com máquinas CNC com controle inteligente, essa mesma tarefa é concluída em menos de 30 horas — uma redução de 37% conforme relatório interno da empresa italiana Modellab S.r.l.
A inovação mais impactante vem do uso de mesas rotativas de 5 eixos, que permitem trabalhar superfícies curvas sem reposicionar o molde. Isso elimina etapas manuais de ajuste e aumenta a repetibilidade do produto final — essencial para marcas como Nike, Adidas e Skechers que exigem tolerância de ±0.05 mm.
Um caso real: a fábrica brasileira TopMold Shoes, após implementar a máquina DC6060A com sistema de controle integrado ao software CAM, conseguiu reduzir custos de mão de obra em 30% e aumentar a capacidade de produção em 40% em apenas 3 meses.
Hoje, o maior ganho não vem só da máquina — mas da integração entre design (CAD) e fabricação (CNC). Com softwares como Mastercam e Fusion 360, as equipes técnicas conseguem converter modelos 3D diretamente em instruções de corte, eliminando erros humanos e acelerando o tempo de prototipagem de semanas para dias.
👉 Se você ainda usa fresadoras antigas ou tem problemas com variação de qualidade nas suas peças, talvez seja hora de revisar seu fluxo de trabalho.
* Este conteúdo foi desenvolvido com base em casos reais de fábricas europeias e latino-americanas que migraram para tecnologia CNC em 2022–2024.
