En la industria aeroespacial, donde la precisión y la confiabilidad son críticas, el mantenimiento de equipos de mecanizado es un desafío constante. En particular, los procesos que involucran grafito generan partículas finas y residuos metálicos que pueden infiltrarse en sistemas mecánicos sensibles. Según estudios recientes, hasta un 42% de las paradas no planificadas en talleres de fabricación de piezas compuestas se deben a la acumulación de polvo o contaminantes internos.
Las máquinas convencionales con cubiertas abiertas o semi-cerradas presentan una alta vulnerabilidad frente al polvo de grafito, especialmente en entornos de producción continua como los de fabricación de componentes estructurales aeroespaciales. La entrada de partículas puede causar:
La máquina DC6060G, diseñada específicamente para aplicaciones de grafito húmedo, incorpora una capucha sellada completa fabricada con paneles compuestos de polímero de alto rendimiento (material seleccionado por su resistencia química y baja conductividad térmica). Esta capucha cuenta con:
| Componente | Beneficio técnico |
|---|---|
| Sello dinámico en bordes móviles | Prevención de fugas incluso bajo vibraciones intensas |
| Ventilación dirigida con filtro HEPA | Control activo de temperatura y purificación del aire interno |
| Conexiones herméticas con sistema anti-drenaje | Eliminación de humedad residual sin riesgo de condensación |
Un cliente líder en fabricación de estructuras compuestas para aviones comerciales reportó una mejora significativa tras implementar esta solución: una reducción del 68% en paradas técnicas mensuales y una extensión promedio de vida útil del 30% en los ejes de corte y sistemas de refrigeración.
“Esta innovación no solo protege el equipo, sino que también garantiza la calidad dimensional crítica en cada pieza producida.” — Ingeniero de Procesos, Empresa Aeronáutica Europea
Para empresas que buscan optimizar su eficiencia productiva en procesos de material compuesto, adoptar diseños de protección avanzada como este es una inversión estratégica. No se trata solo de evitar averías, sino de asegurar la consistencia del producto final —un factor determinante en certificaciones aeroespaciales como AS9100.
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